Частные «сарайчики», которые обслуживают Формулу-1

Интересный факт – несмотря на невероятно огромные потоки денег, которые протекают через Формулу-1, обслуживают «королевские гонки» частные «сарайчики», то есть умелая армия автоспортивных специалистов в маленьких мастерских.

BF1SYSTEMS
BF1Systems – производитель электронных и композитных компонентов для всех команд F1. Он разрабатывает и строит сенсоры по передовой технологии, чудовищно сложные проводки и
карбоновые детали.



Последнее изобретение в 2012-м сезоне - инфракрасная мониторинговая система, измеряющая давление шин, температуру воздуха и даже температуру каркаса шины. Массой всего 30 грамм она прибавляет 90 кг веса на каждое колесо из-за центробежной силы и испытывает температуру в 150° и выше.

Здесь еще развернуто производство карбона. Оно требует гигантского автоклава, в котором композит выдерживается под давлением 1380 кПа и при температуре 350°.




Кроме того, на счету BF1Systems еще и уникальные системы для концептов. Помните удивительную цельную карбоновую проводку для Jaguar C-XF? Да, это они сделали.

ZIRCOTEC
Прогрессивную технологию теплозащитного покрытия на территории первого завода MG производит и поставляет всем командам Формулы-1 команда ZIRCOTEC. Керамический слой толщиной 0,3 мм защищает хрупкие композитные части (карбоновая защита тормозов, воздушные фильтры и пол) от высоких температур. Смесь ложится только при температуре 14000° и наносится со скоростью вдвое больше скорости звука. Метод настолько энергоемкий, что Zircotec нужна собственная подстанция.



Керамический слой может уменьшить температуру поверхности на 50°. Это позволяет теснее располагать оборудование и защищает легкие материалы, которые раньше использовать не получалось. Например, смола, что склеивает углепластиковое волокно, без такого покрытия плавится.



Ранее Zircotec был частью Atomic Energy Authority. Он разрабатывал это покрытие, чтобы регулировать температуры в трубах ядерного реактора. В 1994 году Prodrive начал использовать керамический слой для теплоизоляции салона в раллийных Subaru. Когда компания ушла в автоспорт, несколько производителей суперкаров взяли на вооружение эту технологию. Сегодня она используется на Ariel Atom V8, Lamborghini Murcielago SV и Reventon.

BRICK KILN GROUP
Компания, выполнившая в восьмидесятых этот небольшой уникальный заказ по покраске в черный цвет нижней стороны переднего спойлера на Benetton-Ford B187 1987 года, стала ведущим английским специалистом по покраске болидов Формулы 1.



Разница между хорошо покрашенным крылом и не очень хорошо измеряется двумя тысячными секунды времени за круг. Другими словами, разницей между первым и четвертым местом. Отлично подготовленное обтекаемое крыло должно предельно точно отвечать строгой установке: столько-то килограмм на квадратный метр и ни граммом больше.

В работе с карбоновыми панелями и ходовыми есть свои сложности. Первое – это пористый материал, поэтому красить его, все равно, что красить вафлю. Второе, поскольку слой краски тонкий и относительно хрупкий, его хватает всего на одну гонку (две – для ходовой).



Последнее, кажется, не такая уж проблема. Но ведь старую краску нельзя снять растворителем, потому что тогда пострадает карбон. Ее нужно снимать вручную. Добавьте жуткую спешку, обычную для Формулы 1 (нередко нужно сделать ходовую за сутки) и становится ясно, как отлажено должна работать команда. И почему Brick Kiln нужно 4000 рулонов малярного скотча и 5000 фильтров для краскопультов на сезон.

Хотите покрасить машину у высоких профессионалов? Вы не поверите, но цены у BKG для болидов те же, что и для обычных машин.

Primary Designs
Мастерская в Оксфордшире уже 90 лет делает выхлопные системы для гоночных машин, в том числе для Williams, Benetton и Renault F1.

Перебирая листы металла, директор Пэт Баррет рассказывает: "У выпускной системы две функции: отводить отработанные газы и продувать цилиндры давлением. С первым все просто: газы выходят из цилиндров и идут в коллектор. Если же верно рассчитать второе, то можно помочь цилиндрам правильно наполняться воздушно-топливной смесью, что увеличит мощность и момент".



По чертежам Пэт Баррет и его 14 помощников за 100 часов делают с нуля выпускную систему для болида – только на коллекторы уходит 30 часов. И каждую деталь вручную собирают 4 человека, каждый делает свою работу.

Ошибаться нельзя, потому что листы сплава никеля толщиной всего полмиллиметра. У Primary Designs есть свой секретный сварочный газ, с которым дико сложно работать, поэтому 5% брака – внушительный показатель.

Прежде чем выпускная система доберется до болида, внутренность очищают аргоном, полируют до полуматовости, чтобы увидеть неровности и исследуют под микроскопом. Металл такой тонкий, что даже малейший брак в ходе сварки может спровоцировать трещину.


По материалам:
topgearrussia.ru